СНиП 3.03.01-87.Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции (с сокращениями)

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ

КОНСТРУКЦИИ

Дата введения 1988-07-01

РАЗРАБОТАНЫ ЦНИИОМТП Госстроя СССР (д-р техн. наук В.Д.Топчий; кандидаты техн. наук Ш.Л.Мачабели, Р.А.Каграманов, Б.В.Жадановский, Ю.Б.Чирков, В.В.Шишкин, Н.И.Евдокимов, В.П.Колодий, Л.Н.Карнаухова, И.И.Шаров; д-р техн. наук К.И.Башлай; А.Г.Прозоровский); НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук Б.А.Крылов; кандидаты техн. наук О.С.Иванова, Е.Н.Малинский, Р.К.Житкевич, Б.П.Горячев, А.В.Лагойда, Н.К.Розенталь, Н.Ф.Шестеркина, А.М.Фридман; д-р техн. наук В.В.Жуков); ВНИПИПромстальконструкцией Минмонтажспецстроя СССР (Б.Я.Мойжес, Б.Б.Рубанович), ЦНИИСК им. Кучеренко Госстроя СССР (д-р техн. наук Л.М.Ковальчук; кандидаты техн. наук В.А.Камейко, И.П.Преображенская; Л.М.Ломова); ЦНИИПроектстальконструкцией Госстроя СССР (Б.Н.Малинин; канд. техн. наук В.Г.Кравченко); ВНИИМонтажспецстроем Минмонтажспецстроя СССР (Г.А.Ритчик); ЦНИИЭП жилища Госкомархитектуры (С.Б.Виленский) с участием Донецкого Промстройниипроекта, Красноярского Промстройниипроекта Госстроя СССР; Горьковского инженерно-строительного института им. Чкалова Государственного комитета СССР по народному образованию; ВНИИГ им. Веденеева и Оргэнергостроя Минэнерго СССР; ЦНИИС Минтрансстроя СССР; института Аэропроект Министерства гражданской авиации СССР; НИИМосстроя Мосгорисполкома.

ВНЕСЕНЫ ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Управлением стандартизации и технических норм в строительстве Госстроя СССР (А. И. Голышев, В. В. Баконин, Д. И. Прокофьев).

УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного строительного комитета СССР от 4 декабря 1987 г. № 280

С введением в действие СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» утрачивают силу:

глава СНиП III-15-76 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные»;

СН 383-67 «Указания по производству и приемке работ при сооружении железобетонных резервуаров для нефти и нефтепродуктов»;

глава СНиП III-16-80 «Бетонные и железобетонные конструкции сборные»;

СН 420-71 «Указания по герметизации стыков при монтаже строительных конструкций»;

глава СНиП III-18-75 «Металлические конструкции» в части монтажа конструкций»;

пункт 11 Изменений и дополнений главы СНиП III-18-75 «Металлические конструкции», утвержденных постановлением Госстроя СССР от 19 апреля 1978 г. № 60;

глава СНиП III-17-78 |Каменные конструкции»;

глава СНиП III-19-76 «Деревянные конструкции»;

СН 393-78 «Инструкция по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы и правила распространяются на производство и приемку работ, выполняемых при строительстве и реконструкции предприятий, зданий и сооружений, во всех отраслях народного хозяйства:

при сварке монтажных соединений строительных стальных и железобетонных конструкций, соединений арматуры и закладных изделий монолитных железобетонных конструкций;

Требования настоящих правил надлежит учитывать при проектировании конструкций зданий и сооружений.

1.2. Указанные в п. 1.1 работы надлежит выполнять в соответствии с проектом, а также соблюдать требования соответствующих стандартов, строительных норм и правил по организации строительного производства и технике безопасности в строительстве, правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ, а также требования органов государственного надзора.

1.3. При возведении специальных сооружений — автомобильных дорог, мостов, труб, тоннелей, метрополитенов, аэродромов, гидротехнических, мелиоративных и других сооружений, а также при возведении зданий и сооружений на вечномерзлых и просадочных грунтах, подрабатываемых территориях и в сейсмических районах надлежит дополнительно руководствоваться требованиями соответствующих нормативно-технических документов.

1.4. Работы по возведению зданий и сооружений следует производить по утвержденному проекту производства работ (ППР), в котором наряду с общими требованиями СНиП 3.01.01-85 должны быть предусмотрены: последовательность установки конструкций; мероприятия, обеспечивающие требуемую точность установки; пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и установки в проектное положение; устойчивость конструкций и частей здания (сооружения) в процессе возведения; степень укрупнения конструкций и безопасные условия труда.

Совмещенный монтаж конструкций и оборудования следует производить по ППР, содержащему порядок совмещения работ, взаимоувязанные схемы монтажных ярусов и зон, графики подъемов конструкций и оборудования.

В необходимых случаях в составе ППР должны быть разработаны дополнительные технические требования, направленные на повышение строительной технологичности возводимых конструкций, которые должны быть в установленном порядке согласованы с организацией — разработчиком проекта и внесены в исполнительные рабочие чертежи.

1.5. Данные о производстве строительно-монтажных работ следует ежедневно вносить в журналы работ по монтажу строительных конструкций (обязательное приложение 1), сварочных работ (обязательное приложение 2), антикоррозионной защиты сварных соединений (обязательное приложение 3), замоноличивания монтажных стыков и узлов (обязательное приложение 4), выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением (обязательное приложение 5), а также фиксировать по ходу монтажа конструкций их положение на геодезических исполнительных схемах.

1.6. Конструкции, изделия и материалы, применяемые при возведении бетонных, железобетонных, стальных, деревянных и каменных конструкций, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий и рабочих чертежей.

1.7. Перевозку и временное складирование конструкций (изделий) в зоне монтажа следует выполнять в соответствии с требованиями государственных стандартов на эти конструкции (изделия), а для нестандартизированных конструкций (изделий) соблюдать требования:

конструкции должны находиться, как правило, в положении, соответствующем проектному (балки, фермы, плиты, панели стен и т.п.), а при невозможности выполнения этого условия — в положении, удобном для транспортирования и передачи в монтаж (колонны, лестничные марши и т. п.) при условии обеспечения их прочности;

конструкции должны опираться на инвентарные подкладки и прокладки прямоугольного сечения, располагаемые в местах, указанных в проекте; толщина прокладок должна быть не менее 30 мм и не менее чем на 20 мм превышать высоту строповочных петель и других выступающих частей конструкций; при многоярусной погрузке и складировании однотипных конструкций подкладки и прокладки должны располагаться на одной вертикали по линии подъемных устройств (петель, отверстий) либо в других местах, указанных в рабочих чертежах;

конструкции должны быть надежно закреплены для предохранения от опрокидывания, продольного и поперечного смещения, взаимных ударов друг о друга или о конструкции транспортных средств; крепления должны обеспечивать возможность выгрузки каждого элемента с транспортных средств без нарушения устойчивости остальных;

офактуренные поверхности необходимо защищать от повреждения и загрязнения;

выпуски арматуры и выступающие детали должны быть предохранены от повреждения; заводская маркировка должна быть доступной для осмотра;

мелкие детали для монтажных соединений следует прикреплять к отправочным элементам или отправлять одновременно с конструкциями в таре, снабженной бирками с указанием марок деталей и их числа; эти детали следует хранить под навесом;

крепежные изделия следует хранить в закрытом помещении, рассортированными по видам и маркам, болты и гайки — по классам прочности и диаметрам, а высокопрочные болты, гайки и шайбы — и по партиям.

1.8. Конструкции при складировании следует сортировать по маркам и укладывать с учетом очередности монтажа.

1.9. Запрещается перемещение любых конструкций волоком.

1.11. Сборные конструкции следует устанавливать, как правило, с транспортных средств или стендов укрупнения.

1.12. Перед подъемом каждого монтажного элемента необходимо проверить:

соответствие его проектной марке;

состояние закладных изделий и установочных рисок, отсутствие грязи, снега, наледи, повреждений отделки, грунтовки и окраски;

наличие на рабочем месте необходимых соединительных деталей и вспомогательных материалов;

правильность и надежность закрепления грузозахватных устройств;

а также оснастить в соответствии с ППР средствами подмащивания, лестницами и ограждениями.

1.13. Строповку монтируемых элементов надлежит производить в местах, указанных в рабочих чертежах, и обеспечить их подъем и подачу к месту установки в положении, близком к проектному. При необходимости изменения мест строповки они должны быть согласованы с организацией — разработчиком рабочих чертежей.

Запрещается строповка конструкций в произвольных местах, а также за выпуски арматуры.

Схемы строповки укрупненных плоских и пространственных блоков должны обеспечивать при подъеме их прочность, устойчивость и неизменяемость геометрических размеров и форм.

1.14. Монтируемые элементы следует поднимать плавно, без рывков, раскачивания и вращения, как правило, с применением оттяжек. При подъеме вертикально расположенных конструкций используют одну оттяжку, горизонтальных элементов и блоков — не менее двух.

Поднимать конструкции следует в два приема: сначала на высоту 20-30 см, затем, после проверки надежности строповки, производить дальнейший подъем.

1.15. При установке монтажных элементов должны быть обеспечены:

устойчивость и неизменяемость их положения на всех стадиях монтажа;

безопасность производства работ;

точность их положения с помощью постоянного геодезического контроля;

прочность монтажных соединений.

1.16. Конструкции следует устанавливать в проектное положение по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням и т. п.) .

Конструкции, имеющие специальные закладные или другие фиксирующие устройства, надлежит устанавливать по этим устройствам.

1.17. Устанавливаемые монтажные элементы до расстроповки должны быть надежно закреплены.

1.18. До окончания выверки и надежного (временного или проектного) закрепления установленного элемента не допускается опирать на него вышележащие конструкции, если такое опирание не предусмотрено ППР.

1.19. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований предельные отклонения совмещения ориентиров (граней или рисок) при установке сборных элементов, а также отклонения от проектного положения законченных монтажом (возведением) конструкций не должны превышать значений, приведенных в соответствующих разделах настоящих норм и правил.

Отклонения на установку монтажных элементов, положение которых может измениться в процессе их постоянного закрепления и нагружения последующими конструкциями, должны назначаться в ППР с таким расчетом, чтобы они не превышали предельных значений после завершения всех монтажных работ. В случае отсутствия в ППР специальных указаний величина отклонения элементов при установке не должна превышать 0,4 предельного отклонения на приемку.

1.20. Использование установленных конструкций для прикрепления к ним грузовых полиспастов, отводных блоков и других грузоподъемных приспособлений допускается только в случаях, предусмотренных ППР и согласованных при необходимости с организацией, выполнившей рабочие чертежи конструкций.

1.21. Монтаж конструкций зданий (сооружений) следует начинать, как правило, с пространственно-устойчивой части: связевой ячейки, ядра жесткости и т. п.

Монтаж конструкций зданий и сооружений большой протяженности или высоты следует производить пространственно-устойчивыми секциями (пролеты, ярусы, этажи, температурные блоки и т. д.).

1.22. Производственный контроль качества строительно-монтажных работ надлежит осуществлять в соответствии со СНиП 3.01.01-85.

При приемочном контроле должна быть представлена следующая документация:

исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями, допущенными предприятием — изготовителем конструкций, а также монтажной организацией, согласованными с проектными организациями — разработчиками чертежей, и документы об их согласовании;

заводские технические паспорта на стальные, железобетонные и деревянные конструкции;

документы (сертификаты, паспорта), удостоверяющие качество материалов, примененных при производстве строительно-монтажных работ;

акты освидетельствования скрытых работ;

акты промежуточной приемки ответственных конструкций;

исполнительные геодезические схемы положения конструкций;

журналы работ;

документы о контроле качества сварных соединений;

акты испытания конструкций (если испытания предусмотрены дополнительными правилами настоящих норм и правил или рабочими чертежами);

другие документы, указанные в дополнительных правилах или рабочих чертежах.

1.23. Допускается в проектах при соответствующем обосновании назначать требования к точности параметров, объемам и методам контроля, отличающиеся от предусмотренных настоящими правилами. При этом точность геометрических параметров конструкций следует назначать на основе расчета точности по ГОСТ 21780-83.

4. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Подготовка конструкций к монтажу

4.1. Конструкции, поставляемые на монтаж, должны соответствовать требованиям п. 1.6.

4.2. Исполнительными рабочими чертежами должны быть чертежи КМД. Деформированные конструкции следует выправить. Правка может быть выполнена без нагрева поврежденного элемента (холодная правка) либо с предварительным нагревом (правка в горячем состоянии) термическим или термомеханическим методом. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов.

Решение об усилении поврежденных конструкций или замене их новыми должна выдать организация — разработчик проекта.

4.3. Холодную правку конструкций следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности проката.

4.4. При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:

с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/кв.мм) и менее — при температуре ниже минус 25°С;

с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/кв.мм) — при температуре ниже 0 °С.

Укрупнительная сборка

4.5. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований предельные отклонения размеров, определяющих собираемость конструкций (длина элементов, расстояние между группами монтажных отверстий), при сборке отдельных конструктивных элементов и блоков не должны превышать величин, приведенных в табл. 13 и дополнительных правилах.

Таблица 13

Интервалы номинальных

Предельные отклонения,

± мм

Контроль (метод, объем, вид

размеров, мм

линейных размеров

равенства диагоналей

регистрации)

От 2500 до 4000

5

12

Измерительный,

Св. 4000 » 8000

6

15

каждый

» 8000 » 16000

8

20

конструктивный

» 16000 » 25000

10

25

элемент и блок,

» 25000 » 40000

12

30

журнал работ

Установка, выверка и закрепление

4.6. Проектное закрепление конструкций (отдельных элементов и блоков), установленных в проектное положение, с монтажными соединениями на болтах следует выполнять сразу после инструментальной проверки точности положения и выверки конструкций, кроме случаев, оговоренных в дополнительных правилах настоящего раздела или в ППР.

Число болтов и пробок для временного крепления конструкций надлежит определять расчетом; во всех случаях болтами должна быть заполнена 1/3 и пробками 1/10 всех отверстий, но не менее двух.

4.7. Конструкции с монтажными сварными соединениями надлежит закреплять в два этапа — сначала временно, затем по проекту. Способ временного закрепления должен быть указан в проекте.

4.8. Соответствие каждого блока проекту и возможность выполнения на нем смежных работ надлежит оформлять актом с участием представителей монтажной организации, собравшей конструкции блока, и организации, принимающей блок для выполнения последующих работ.

4.9. Балки путей подвесного транспорта и другие элементы, опирающиеся на конструкции покрытия (мостики для обслуживания светильников, балки и монорельсы для эксплуатационных ремонтов кранов с площадками обслуживания), целесообразно устанавливать при сборке блоков.

4.10. Блоки покрытий из конструкций типа «структур» надлежит собирать по специальным инструкциям.

Монтажные соединения на болтах без контролируемого натяжения

4.11. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и детали зафиксированы от смещения сборочными пробками (не менее двух), а пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.

4.12. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100 % отверстий. Допускается прочистка 20 % отверстий сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанному в чертежах. При этом в соединениях с работой болтов на срез и соединенных элементов на смятие допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета) до 1 мм — в 50 % отверстий, до 1,5 мм — в 10 % отверстий.

В случав несоблюдения этого требования с разрешения организации — разработчика проекта отверстия следует рассверлить на ближайший больший диаметр с установкой болта соответствующего диаметра.

В соединениях с работой болтов на растяжение, а также в соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.

4.13. Запрещается применение болтов и гаек, не имеющих клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности.

4.14. Под гайки болтов следует устанавливать не более двух круглых шайб (ГОСТ 11371-78).

Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта.

В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ 10906-78).

Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.

4.15. Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек — постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402-70) или контргайки — должны быть указаны в рабочих чертежах.

Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях, при разности диаметров отверстия и болта более 3 мм, а также при совместной установке с круглой шайбой (ГОСТ 11371-78) .

Запрещается стопорение гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.

4.16. Гайки и контргайки следует закручивать до отказа от середины соединения к его краям.

4.17. Головки и гайки болтов, в том числе фундаментных, должны после затяжки плотно (без зазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержень болта выступать из гайки не менее чем на 3 мм.

4.18. Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20 мм.

4.19. Качество затяжки постоянных болтов следует проверять остукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смещаться.

Монтажные соединения на высокопрочных болтах

с контролируемым натяжением*

_____________

* Далее — на болтах с контролируемым натяжением.

4.20. К выполнению соединений на болтах с контролируемым натяжением могут быть допущены рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.

4.21. В сдвигоустойчивых соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте.

С поверхностей, подлежащих, а также не подлежащих обработке стальными щетками, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.

Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале (см. обязательное приложение 5).

До сборки соединений обработанные поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более 3 сут после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.

4.22. Перепад поверхностей (депланация) стыкуемых деталей свыше 0,5 и до 3 мм должен быть ликвидирован механической обработкой путем образования плавного скоса с уклоном не круче 1:10.

При перепаде свыше 3 мм необходимо устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения. Применение прокладок подлежит согласованию с организацией — разработчиком проекта.

4.23. Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками. Число пробок определяют расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10 % при числе отверстий 20 и более и не менее двух — при меньшем числе отверстий.

В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения.

Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.

Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.

4.24. Запрещается применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения ХЛ (по ГОСТ 15150-69) — также и букв «ХЛ».

4.25. Перед установкой болты, гайки и шайбы должны быть подготовлены.

4.26. Заданное проектом натяжение болтов следует обеспечивать затяжкой гайки или вращением головки болта до расчетного момента закручивания, либо поворотом гайки на определенный угол, либо другим способом, гарантирующим получение заданного усилия натяжения.

Порядок натяжения должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах.

4.27. Динамометрические ключи для натяжения и контроля натяжения высокопрочных болтов необходимо тарировать не реже одного раза в смену при отсутствии механических повреждений, а также после каждой замены контрольного прибора или ремонта ключа.

4.28. Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле

М = КРd, H · м (кгс · м), (1)

где К — среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сетификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов;

Р — расчетное натяжение болта, заданное в рабочих чертежах, Н (кгс);

d — номинальный диаметр болта, м.

4.29. Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:

затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

повернуть гайки болтов на угол 180° ± 30°.

Указанный метод применим для болтов диаметром 24 мм при толщине пакета до 140 мм и числе деталей в пакете до 7.

4.30. Под головку высокопрочного болта и высокопрочную гайку должны быть установлены по одной шайбе по ГОСТ 22355-77. Допускается при разности диаметров отверстия и болта не более 4 мм установка одной шайбы только под элемент (гайку или головку болта), вращение которого обеспечивает натяжение болта.

4.31. Гайки, затянутые до расчетного крутящего момента или поворотом на определенный угол, дополнительно ничем закреплять не следует.

4.32. После натяжения всех болтов в соединении старший рабочий-сборщик (бригадир) обязан в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак).

4.33. Натяжение болтов следует контролировать:

при числе болтов в соединении до 4 — все болты, от 5 до 9 — не менее трех болтов, 10 и более — 10% болтов, но не менее трех в каждом соединении.

Фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на 20%. Отклонение угла поворота гайки допускается в пределах ±30°.

При обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проконтролированы все болты с доведением момента закручивания или угла поворота гайки каждого до требуемой величины.

Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.

4.34. После контроля натяжения и приемки соединения все наружные поверхности стыков, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов должны быть очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпатлеваны.

4.35. Все работы по натяжению и контролю натяжения следует регистрировать в журнале выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением.

4.36. Болты во фланцевых соединениях должны быть натянуты на усилия, указанные в рабочих чертежах, вращением гайки до расчетного момента закручивания. Контролю натяжения подлежат 100 % болтов.

Фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на 10%.

Зазор между соприкасаемыми плоскостями фланцев в местах расположения болтов не допускается. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта.

Монтажные соединения на высокопрочных дюбелях

4.37. К руководству работами и выполнению соединений на дюбелях могут быть допущены лица, прошедшие обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.

4.38. При производстве работ надлежит соблюдать инструкции по эксплуатации пороховых монтажных инструментов, регламентирующие порядок ввода их в эксплуатацию, правила эксплуатации, технического обслуживания, требования безопасности, хранения, учета и контроля пистолетов и монтажных патронов к ним.

4.39. Перед началом работы надлежит выполнить контрольную пристрелку с внешним осмотром и оценкой качества соединения для уточнения мощность выстрела (номера патрона).

4.40. Расстояние от оси дюбеля до края опорного элемента должно быть не менее 10 мм в любом направлении.

При необходимости установки рядом двух дюбелей минимальное расстояние между ними определяется условием расположения стальных шайб впритык друг к другу.

4.41. Установленный дюбель должен плотно прижимать шайбу к закрепляемой детали, а закрепляемую деталь — к опорному элементу. При этом цилиндрическая часть стержня дюбеля не должна выступать над поверхностью стальной шайбы.

Плотность прижатия проверяют визуально при операционном (100%) и приемочном контроле (выборочно не менее 5 %) дюбелей.

Монтажные сварные соединения

4.42. Монтажные сварные соединения стальных конструкций следует выполнять в соответствии с требованиями разд. 8.

Предварительное напряжение конструкций

4.43. Стальные канаты, применяемые в качестве напрягающих элементов, должны быть перед изготовлением элементов вытянуты усилием, равным 0,6 разрывного усилия каната в целом, указанного в соответствующем стандарте, и выдержаны под этой нагрузкой в течение 20 мин.

4.44. Предварительное напряжение гибких элементов следует выполнять этапами:

напряжение до 50% проектного с выдержкой в течение 10 мин для осмотра и контрольных замеров;

напряжение до 100% проектного.

Предельные отклонения напряжений на обоих этапах ±5 %.

В предусмотренных проектом случаях напряжение может быть выполнено до проектной величины с большим числом этапов.

4.45. Величина усилий и деформаций, а также предельные отклонения конструкций, напрягаемых гибкими элементами, должны соответствовать требованиям дополнительных правил или приведены в проекте.

4.46. Контроль напряжения конструкций, выполненного методом предварительного выгиба (поддомкрачивание, изменение положения опор и др.), необходимо осуществлять нивелированием положения опор и геометрической формы конструкций.

Предельные отклонения должны быть указаны в проекте.

4.47. В предварительно напряженных конструкциях запрещается приварка деталей в местах, не предусмотренных в рабочих чертежах, в том числе сварка около мест примыкания напрягающих элементов (стальных канатов, пучков проволок).

4.48. Натяжные приспособления для гибких элементов должны иметь паспорт предприятия-изготовителя с данными об их тарировке.

4.49. Величину предварительного напряжения конструкций и результаты ее контроля необходимо регистрировать в журнале монтажных работ.

Испытание конструкций и сооружений

4.50. Номенклатура конструкций зданий и сооружений, подлежащих испытанию, приведена в дополнительных правилах и может быть уточнена в проекте.

4.51. Метод, схему и программу проведения испытания надлежит приводить в проекте, а порядок проведения — разрабатывать в специальном ППР или разделе этого проекта.

ППР на испытания подлежит согласованию с дирекцией действующего или строящегося предприятия и генподрядчиком.

4.52. Персонал, назначенный для проведения испытаний, может быть допущен к работе только после прохождения специального инструктажа.

4.53. Испытания конструкций должна проводить комиссия в составе представителей заказчика (председатель), генподрядной и субподрядной монтажной организации, а в случаях, предусмотренных проектом, — и представителя проектной организации. Приказ о назначении комиссии издает заказчик.

4.54. Перед испытанием монтажная организация предъявляет комиссии документацию, перечисленную в п. 1.23 и дополнительных правилах, комиссия производит осмотр конструкций и устанавливает готовность их к испытаниям.

4.55. На все время испытаний необходимо установить границу опасной зоны, в пределах которой недопустимо нахождение людей, не связанных с испытанием.

Во время повышения и снижения нагрузок лица, занятые испытанием, а также контрольные приборы, необходимые для проведения испытаний, должны находиться за пределами опасной зоны либо в надежных укрытиях.

4.56. Конструкции, находящиеся при испытании под нагрузкой, запрещается остукивать, а также производить их ремонт и исправление дефектов.

4.57. Выявленные в ходе испытания дефекты следует устранить, после чего испытание повторить или продолжить. По результатам испытаний должен быть составлен акт (обязательное приложение 12).

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА МОНТАЖА КОНСТРУКЦИЙ

ОДНОЭТАЖНЫХ ЗДАНИЙ

Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку конструкций одноэтажных зданий (в том числе покрытий типа «структур», крановых эстакад и др.).

4.58. Подкрановые балки пролетом 12 м по крайним и средним рядам колонн здания надлежит укрупнить в блоки вместе с тормозными конструкциями и крановыми рельсами, если они не поставлены блоками предприятием-изготовителем.

4.59. При возведении каркаса зданий необходимо соблюдать следующую очередность и правила установки конструкций:

установить первыми в каждом ряду на участке между температурными швами колонны, между которыми расположены вертикальные связи, закрепить их фундаментными болтами, а также расчалками, если они предусмотрены в ППР;

раскрепить первую пару колонн связями и подкрановыми балками (в зданиях без подкрановых балок — связями и распорками);

в случаях, когда такой порядок невыполним, первую пару монтируемых колонн следует раскрепить согласно ППР;

установить после каждой очередной колонны подкрановую балку или распорку, а в связевой панели — предварительно связи;

разрезные подкрановые балки пролетом 12 м надлежит устанавливать блоками, неразрезные — элементами, укрупненными согласно ППР;

начинать установку конструкций покрытия с панели, в которой расположены горизонтальные связи между стропильными фермами, а при их отсутствии — очередность установки должна быть указана в ППР;

устанавливать конструкции покрытия, как правило, блоками;

при поэлементном способе временно раскрепить первую пару стропильных ферм расчалками, а в последующем каждую очередную ферму — расчалками или монтажными распорками по ППР;

снимать расчалки и монтажные распорки разрешается только после закрепления и выверки положения стропильных ферм, установки и закрепления в связевых панелях вертикальных и горизонтальных связей, в рядовых панелях — распорок по верхним и нижним поясам стропильных ферм, а при отсутствии связей — после крепления стального настила.

4.60. Укладка стального настила допускается только после приемки работ по установке, проектному закреплению всех элементов конструкции на закрываемом настилом участке покрытия и окраски поверхностей, к которым примыкает настил.

4.61. Листы профилированного настила следует укладывать и осаживать (в местах нахлестки) без повреждения цинкового покрытия и искажения формы. Металлический инструмент надлежит укладывать только на деревянные подкладки во избежание нарушения защитного покрытия.

4.62. При поэлементном способе монтажа балки путей подвесного транспорта, а также монтажные балки для подъема мостовых кранов следует устанавливать вслед за конструкциями, к которым они должны быть закреплены, до укладки настила или плит покрытия.

4.63. Крановые пути (мостовых и подвесных кранов) каждого пролета необходимо выверять и закреплять по проекту после проектного закрепления несущих конструкций каркаса каждого пролета на всей длине или на участке между температурными швами.

Требования при приемочном контроле

4.64. При окончательной приемке смонтированных конструкций должны быть предъявлены документы, указанные в п. 1.23.

4.65. Предельные отклонения фактического положения смонтированных конструкций не должны превышать при приемке значений, приведенных в табл. 14.

4.66. Сварные соединения, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 5 % — при ручной или механизированной сварке и 2 % — при автоматизированной сварке.

Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте. Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в разд. 8.

Таблица 14

Параметр

Предельные отклонения, мм

Контроль

(метод, объем,

вид регистрации)

Колонны и опоры

1. Отклонения отметок опорных поверхностей колонны и опор от проектных

5

Измерительный, каждая колонна и опора, геодезическая исполнительная схема

2. Разность отметок опорных поверхностей соседних колонн и опор по ряду и в пролете

3

То же

3. Смещение осей колонн и опор относительно разбивочных осей в опорном сечении

4. Отклонение осей колонн от вертикали в верхнем сечении при длине колонн, мм:

5

»

»

св. 4000 до 8000

10

| 8000 | 16 000

12

| 16 000 | 25 000

15

| 25 000 | 40 000

20

5. Стрела прогиба (кривизна) колонны, опоры и связей по колоннам

0,0013 расстояния между точками закрепления, но

не более 15

Измерительный, каждый элемент,

журнал работ

6. Односторонний зазор между фрезерованными поверхностями в стыках колонн

0,0007 поперечного размера сечения колонны;

при этом площадь контакта должна составлять не менее

65 % площади поперечного сечения

То же

Фермы, ригели, балки, прогоны

7. Отметки опорных узлов

10

Измерительный, каждый узел,

журнал работ

8. Смещение ферм, балок ригелей с осей на оголовках колонн из плоскости рамы

15

Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема

9. Стрела прогиба (кривизна) между точками закрепления сжатых участков пояса фермы, и балки ригеля

0,0013 длины закрепленного участка, но не более 15

Измерительный, каждый элемент,

журнал работ

10. Расстояние между осями ферм, балок, ригелей, по верхним поясам между точками закрепления

15

То же

11. Совмещение осей нижнего и верхнего поясов ферм относительно друг друга (в плане)

0,004 высоты фермы

»

12. Отклонение стоек фонаря и фонарных панелей от вертикали

8

»

13. Расстояние между прогонами

5

»

Подкрановые балки

14. Смещение оси подкрановой балки с продольной разбивочной оси

5

Измерительный,

на каждой опоре,

журнал работ

15. Смещение опорного ребра балки с оси колонны

20

То же

16. Перегиб стенки в сварном стыке (измеряют просвет между шаблоном длиной 200 мм и вогнутой стороной стенки)

5

»

Крановые пути*

_____________

* Согласно |Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденным Госгортехнадзором при Совете Министров СССР.

а) мостовых кранов

17. Расстояние между осями рельсов одного пролета (по осям колонн, но не реже чем через 6 м)

10

Измерительный, на каждой опоре, геодезическая исполнительная схема

18. Смещение оси рельса с оси подкрановой балки

15

То же

19. Отклонение оси рельса от

15

»

прямой на длине 40 м

20. Разность отметок головок рельсов в одном поперечном разрезе пролета здания:

на опорах

15

в пролете

20

21. Разность отметок

подкрановых рельсов на соседних колоннах (расстояние между колоннами L ):

при L менее 10 м

10

при L 10 м и более

0,001 L , но не

более 15

22. Взаимное смещение торцов стыкуемых рельсов в плане и по высоте

2

Измерительный, каждый стык,

журнал работ

23. Зазор в стыках рельсов (при температуре 0 °С и длине рельса 12,5 м); при изменении температуры на 10 °С допуск на зазор изменяется на 1,5 мм

4

То же

б) подвесных кранов

24. Разность отметок нижнего ездового пояса на смежных опорах (вдоль пути) независимо от типа крана (расстояние между опорами L )

0,0007 L

Измерительный,

на каждой опоре, геодезическая исполнительная схема

25. Разность отметок нижних ездовых поясов соседних балок в пролетах в одном поперечном сечении двух- и многоопорных подвесных кранов:

Измерительный, каждая балка, геодезическая исполнительная схема

на опорах

6

в пролете

10

26. То же, но со стыковыми замками на опорах и в пролете

2

То же

27. Смещение оси балки с продольной разбивочной оси пути (для талей ручных и электрических не ограничивается)

3

»

Стальной оцинкованный профилированный настил

28. Отклонение длины опирания настила на прогоны в местах поперечных стыков

0; — 5

Измерительный, каждый стык,

журнал работ

29. Отклонение положения центров:

5

То же, выборочный

высокопрочных дюбелей, самонарезающих болтов и винтов

в объеме 5 %,

журнал работ

комбинированных заклепок:

вдоль настила

20

поперек настила

5

Примечание. Отклонение симметричности установки фермы, балки, ригеля, щита перекрытия и покрытия (при длине площадки опирания 50 мм и более) — 10 мм.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА МОНТАЖА КОНСТРУКЦИЙ

МНОГОЭТАЖНЫХ ЗДАНИЙ

4.67. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку конструкций многоэтажных зданий высотой до 150 м.

Укрупнительная сборка конструкций

4.68. Предельные отклонения размеров собранных блоков и положения отдельных элементов, входящих в состав блока, не должны превышать величин, приведенных в табл. 13.

Подъем и установка конструкций

4.69. Конструкции следует устанавливать поярусно. Работы на следующем ярусе надлежит начинать только после проектного закрепления всех конструкций нижележащего яруса.

Бетонирование монолитных перекрытий может отставать от установки и проектного закрепления конструкций не более чем на 5 ярусов (10 этажей) при условии обеспечения прочности и устойчивости смонтированных конструкций.

Требования при приемочном контроле

4.70. Предельные отклонения положения элементов конструкций и блоков не должны превышать величин, приведенных в табл. 15.

4.71. Сварные соединения, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 5 % — при ручной или механизированной сварке и 2 % — при автоматизированной сварке.

Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте.

Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в разд. 8.

Таблица 15

Параметр

Предельные отклонения, мм

Контроль

(метод, объем,

вид регистрации)

1. Отклонение отметок опорной поверхности колонн от проектной отметки

5

Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема

2. Разность отметок опорных поверхностей соседних колонн

3

То же

3. Смещение осей колонн в нижнем сечении с разбивочных осей при опирании на фундамент

5

Измерительный, каждый элемент, геодезическая исполнительная схема

4. Отклонение от совмещения рисок геометрических осей колонн в верхнем сечении с рисками разбивочных осей при длине колонн, мм:

То же

до 4000

12

св. 4000 до 8000

15

| 8000 | 16 000

20

| 16 000 | 25 000

25

5. Разность отметок верха колонн каждого яруса

0,5n + 9

Измерительный, каждая колонна, геодезическая исполнительная схема

6. Смещение оси ригеля, балки с оси колонны

8

То же

7. Отклонение расстояния между осями ригелей и балок в середине пролета

10

Измерительный, каждый ригель и балка, журнал работ

8. Разность отметок верха двух смежных ригелей

15

То же, каждый ригель, геодезическая исполнительная схема

9. Разность отметок верха ригеля по его концам

0,001L , но

не более 15

То же

10. Односторонний зазор между фрезерованными поверхностями в стыке колонн

По табл. 14

Измерительный, стык каждой колонны, журнал работ

Обозначения, принятые в табл. 15:

n — порядковый номер яруса колонн;

L — длина ригеля.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА МОНТАЖА КОНСТРУКЦИЙ

ТРАНСПОРТЕРНЫХ ГАЛЕРЕЙ

4.72. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку транспортерных галерей всех типов (балочных, решетчатых, оболочечных).

4.73. Предельные отклонения размеров собранных блоков не должны превышать величин, приведенных в табл. 13. Эллиптичность цилиндрических оболочек (труб) при наружном диаметре D не должна превышать 0,005D.

4.74. Пролетные строения транспортерных галерей следует поднимать блоками, включающими при возможности ограждающие конструкции и рамы для транспортеров.

4.75. Многопролетные транспортерные галереи надлежит устанавливать в направлении от анкерной (неподвижной) опоры к качающейся (подвижной).

Требования при приемочном контроле

4.76. Предельные отклонения положения колонн и пролетных строений не должны превышать величин, приведенных в табл. 16.

Таблица 16

Параметр

Предельные отклонения, мм

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

1. Отклонения отметок опорных поверхностей колонн от проектных

5

Инструментальный, каждая колонна, геодезическая исполнительная схема

2. Смещение осей колонн в нижнем сечении с разбивочных осей на фундаменте

5

То же

3. Отклонения отметок опорных плит пролетных строений

15

4. Смещение оси пролетного строения с осей колонн:

в плоскости

20

из плоскости

8

4.77. Сварные стыковые соединения галерей, качество которых требуется согласно проекту проверять на монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 10% — при ручной или механизированной сварке и 5 % — при автоматизированной сварке.

Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в разд. 8.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА МОНТАЖА

РЕЗЕРВУАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

4.78. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтажи приемку конструкций:

вертикальных сварных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов объемом до 50 тыс. куб.м с высотой стенки до 18 м;

мокрых газгольдеров объемом до 30 тыс. куб.м с вертикальными направляющими;

водонапорных башен с баками объемом до 3600 куб.м.

Требования к основаниям и фундаментам

4.79. До начала монтажа конструкций резервуаров и газгольдеров должны быть проверены и приняты:

разбивка осей с обозначением центра основания;

отметки поверхности основания и фундамента, соответствие толщин и технологического состава гидроизоляционного слоя проектным, а также степень его уплотнения;

обеспечение отвода поверхностных вод от основания;

фундамент под шахтную лестницу.

4.80. Предельные отклонения фактических размеров оснований и фундаментов резервуаров, газгольдеров и водонапорных башен от проектных не должны превышать величин, приведенных в табл. 17.

Сборка конструкций

4.81. При монтаже днища, состоящего из центральной рулонированной части и окрайков, следует сначала собрать и заварить кольцо окрайков, затем центральную часть днища.

4.82. При монтаже резервуаров объемом более 20 тыс. куб.м окрайки следует укладывать по радиусу, превышающему проектный на 15 мм (величину усадки кольца окрайков после сварки).

Таблица 17

Предельные отклонения, мм, для

Параметр

резервуаров и газгольдеров объемом, куб.м

водона-

Контроль (метод, объем, вид

100-700

1000-5000

10 000-50 000 и всех газгольдеров

порных башен

регистрации)

1. Отклонение отметки центра основания при:

Измерительный, каждый резервуар и газгольдер,

плоском основании

0; +20

0; +30

0; +50

геодезическая исполнительная

с подъемом к центру

0; +40

0; +50

0; +60

схема

с уклоном к центру

0; -40

0; -50

0; -60

2. Отклонение отметок поверхности периметра основания, определяемых в зоне расположения окрайков

±10

±15

Измерительный (через каждые 6 м, но не менее чем в 8 точках), каждый резервуар, геодезическая исполнительная схема

3. Разность отметок любых несмежных точек основания

20

25

Измерительный, каждый резервуар, геодезическая исполнительная схема

4. Отклонение отметок поверхности кольцевого фундамента

±8

Измерительный (через ‘ каждые 6 м, но не менее чем в 8 точках), каждый резервуар и газгольдер, геодезическая исполнительная схема

5. Разность отметок любых несмежных точек кольцевого фундамента

15

Измерительный, каждый резервуар и газгольдер, геодезическая исполнительная схема

6. Отклонение ширины кольцевого фундамента (по верху)

+50; 0

То же

7. Отклонение наружного диаметра кольцевого фундамента

+60; -40

»

8. Отклонение толщины гидроизоляционного слоя на бетонном кольце в месте расположения стенки резервуаров

±5

»

9. Отклонение расстояний между разбивочными осями фундаментов под ветви опор:

Инструментальный, каждая водонапорная башня, геодезическая исполнительная схема

смежными

±3

любыми другими

±5

10. Разность отметок опорных поверхностей колонн

По

табл. 15

То же

11. Отклонение центра опоры в верхнем сечении относительно центра в уровне фундаментов при высоте опоры, м:

»

до 25

25

св. 25

0,001 высоты,

но не более 50

12. Отклонение отметок опорного контура водонапорного бака от горизонтали до заполнения водой:

смежных точек на расстоянии до 6 м

±5

любых других точек

±10

4.83. По окончании сборки кольца окрайков необходимо проверить:

отсутствие изломов в стыках окрайков, прогибов и выпуклостей;

горизонтальность кольца окрайков.

4.84. По окончании сборки и сварки днища необходимо зафиксировать центр резервуара приваркой шайбы и нанести на днище разбивочные оси резервуара.

4.85. При монтаже рулонированных стенок следует обеспечить их устойчивость, а также не допускать деформирования днища и нижней кромки полотнища стенок.

4.86. Развертывание рулонов высотой 18 м следует производить участками длиной не более 2 м; высотой менее 18 м — участками длиной не более 3 м.

На всех этапах развертывания рулона необходимо исключить возможность самопроизвольного перемещения витков рулона под действием сил упругости.

4.87. Вертикальность стенки резервуара, не имеющего верхнего кольца жесткости, в процессе развертывания следует контролировать не реже чем через 6 м, а резервуара, имеющего кольцо жесткости, — при установке каждого очередного монтажного элемента кольца.

4.88. При монтаже резервуара, имеющего промежуточные кольца жесткости по высоте стенки, установка элементов промежуточных колец должна опережать установку элементов верхнего кольца на 5-7 м.

4.89. Днища резервуаров и газгольдеров из отдельных листов с окрайками надлежит собирать в два этапа: сначала окрайки, затем центральную часть с укладкой листов полосами от центра к периферии.

4.90. Временное взаимное крепление листов (днища, стенок) до сварки должно быть обеспечено специальными сборочными приспособлениями, фиксирующими проектные зазоры между кромками листов.

4.91. Стенку резервуара водонапорного бака из отдельных листов следует собирать поярусно с обеспечением ее устойчивости от действия ветровых нагрузок.

4.92. При монтаже покрытия колокола газгольдера нельзя допускать размещения на нем каких-либо грузов, а также скопления снега.

4.93. Приварку внешних направляющих (с площадками и связями, роликами объемоуказателей и молниеприемниками) к резервуару газгольдера надлежит производить только после полной сборки, проверки прямолинейности и сварки каждой направляющей в отдельности, а также выверки геометрического положения всех направляющих.

4.94. Суммарная масса грузов, предназначенных для обеспечения принятого в проекте давления газа, определяемая контрольным взвешиванием, и фактическая масса подвижных секций газгольдеров, определяемая по исполнительным чертежам, не должна расходиться с проектом более чем на 2 %.

4.95. Предельные отклонения фактических геометрических размеров и формы стальных конструкций резервуаров для нефти и нефтепродуктов, а также баков водонапорных башен от проектных после сборки и сварки не должны превышать значений, приведенных в табл. 18, 19, 20, а мокрых газгольдеров — в табл. 21.

Параметр

Предельн. отклонения, мм

Контроль

(метод, объем, вид регистрации)

Днище

1. Отклонение отметок наружного контура в зависимости от резервуара

По

табл. 19

Измерительный, каждый резервуар, геодезическая исполнительная схема

2. Высота хлопунов при диаметре днища:

То же

до 12 м (предельная площадь хлопуна 2 кв.м)

150

св. 12 м (предельная площадь хлопуна 5 кв.м )

180

Стенка

3. Отклонение внутреннего диаметра на уровне днища:

Измерительный, не менее трех измерений каждого резервуара,

до 12 м включ.

±40

геодезическая

св. 12 м

±60

исполнительная схема

4. Отклонение высоты при монтаже:

из рулонных заготовок высотой, м, до:

То же

12

±20

18

±25

из отдельных листов

±30

Плавающая крыша и понтон

5. Разность отметок верхней кромки наружного вертикального кольцевого листа коробов плавающей крыши или понтона:

для соседних коробов

30

для любых других

40

6. Отклонение направляющих плавающей крыши или понтона от вертикали на всю высоту в радиальном и тангенциальном направлениях

25

Измерительный, каждая направляющая, геодезическая исполнительная схема

7. Отклонение зазора между направляющей и патрубком плавающей крыши или понтона (при монтаже на днище)

20

То же

8. Отклонение наружного кольцевого листа плавающей крыши или понтона от вертикали на высоту листа

10

Измерительный, не менее чем через 6 м по периметру наружного листа, геодезическая исполнительная схема

9. Отклонение зазора между наружным вертикальным кольцевым листом короба плавающей крыши или понтона и стенкой резервуара (при монтаже на днище)

10

То же

10. Отклонение трубчатых стоек от вертикали при опирании на них плавающей крыши

30

Измерительный, каждая стойка, геодезическая исполнительная схема

Крыша стационарная

11. Разность отметок смежных узлов верха радиальных балок и ферм на опорах

20

Измерительный, каждая балка или ферма, геодезическая исполнительная схема

Таблица 19

Разность отметок

наружного контура днища, мм

Объем резервуара,

при незаполненном резервуаре

при заполненном резервуаре

Контроль

(метод, объем,

куб.м

смежных точек на расстоянии 6 м по периметру

любых других точек

смежных точек на расстоянии 6 м по периметру

любых других точек

вид регистрации)

Менее 700

10

25

20

40

Измерительный,

700 — 1000

15

40

30

60

каждый

2000 — 5000

20

50

40

80

резервуар и бак

10 000 — 20 000

15

45

35

75

водонапорной

30 000 — 50 000

30

60

50

100

башни, геодезическая исполнительная схема

4.96. Сварные соединения днищ резервуаров, центральных частей плавающих крыш и понтонов следует проверять на непроницаемость вакуумированием, а сварные соединения закрытых коробов плавающих крыш (понтонов) — избыточным давлением.

Непроницаемость сварных соединений стенок резервуаров с днищем должна быть проверена керосином или вакуумом, а вертикальных сварных соединений стенок резервуаров и сварных соединений гидрозатворов телескопа и колокола — керосином.

Сварные соединения покрытий резервуаров для нефти и нефтепродуктов следует контролировать на герметичность вакуумом до гидравлического испытания или избыточным давлением в момент гидравлического испытания резервуаров.

Сварные соединения стенки телескопа, стенки и настила покрытия колокола газгольдеров следует контролировать на герметичность избыточным внутренним давлением воздуха — в период их подъема.

Контролю неразрушающими методами подлежат сварные соединения резервуаров для нефти и нефтепродуктов объемом от 2000 до 50000 куб.м и мокрых газгольдеров объемом от 3000 до 30000 куб.м :

в стенках резервуаров, сооружаемых из рулонных заготовок, — все вертикальные монтажные стыковые соединения;

Таблица 20

Объем резервуара,

Предельные отклонения от вертикали образующих стенки

из рулонов и отдельных листов, мм

Контроль

(метод, объем,

куб.м

Номера поясов

вид регистрации)

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

100 — 700

10

20

30

40

45

50

Измерительный,

1000 — 5000

15

25

35

45

55

60

65

70

75

80

каждый

10 000 — 20 000

20

30

40

50

60

70

75

80

85

90

90

90

резервуар,

30 000 — 50 000

30

40

50

60

70

75

80

85

90

90

90

90

геодезическая исполнительная схема

Примечания: 1. Предельные отклонения даны для стенок из листов шириной 1,5 м. В случае применения листов другой ширины предельные отклонения образующих стенки от вертикали на уровне всех промежуточных поясов следует определять интерполяцией.

2. Измерения следует производить для каждого пояса на расстоянии до 50 мм от верхнего горизонтального шва.

3. Отклонения надлежит проверять не реже чем через 6 м по окружности резервуара.

4. Указанные в таблице отклонения должны удовлетворять 75 % произведенных замеров по образующим. Для остальных 25 % замеров допускаются предельные отклонения на 30 % больше с учетом их местного характера. При этом зазор между стенкой резервуара и плавающей крышей или понтоном должен находиться в пределах, обеспечиваемых конструкцией затвора.

Таблица 21

Параметр

Предельные отклонения, мм

Контроль

(метод, объем,

вид регистрации)

1. Разность двух любых диаметров резервуара, телескопа и колокола

40

Измерительный, не менее трех диаметров, геодезическая исполнительная схема

2. Отклонение стенок резервуара от вертикали на каждый метр высоты стенки

3

То же, в местах расположения направляющих, геодезическая исполнительная схема

3. Отклонение высоты резервуара:

То же

стенка из рулонов

±20

» листов

±30

4. Отклонение радиуса горизонтальных колец гидрозатвора, телескопа и колокола

±10

Измерительный, через каждые 6 м по окружности, но не менее 6 промеров, геодезическая исполнительная схема

5. Отклонение зазора между поверхностями гидрозатвора, телескопа и колокола

±20

То же

6. Отклонение горизонтального размера в свету между поверхностью верхнего листа стенки телескопа и внешней гранью горизонтального листа затвора колокола, а также между вертикальной поверхностью затвора телескопа и внешней поверхностью стенки колокола

±8

»

7. Отклонение от вертикали внутренних направляющих телескопа и стоек колокола (после окончания сварки) на всю высоту

10

Измерительный, все направляющие и стойки, геодезическая исполнительная схема

8. Кривизна (стрелка прогиба) стропил крыши колокола из вертикальной плоскости

0,001

диаметра колокола

Измерительный, каждый стропильный ригель

9. Отклонение от центра купола продольной оси каждого стропильного ригеля (в плане)

10

Измерительный, каждый стропильный ригель

10. Отклонение внешних направляющих от вертикали (на всю высоту направляющих):

Измерительный, каждая направляющая, геодезическая исполнительная схема

в радиальном направлении

10

в плоскости, касательной к цилиндрической поверхности резервуара газгольдера

15

в стенках резервуаров, сооружаемых полистовым методом, — все вертикальные стыковые соединения I и II поясов и 50 % соединений III и IV поясов в местах примыкания этих соединений к днищу и пересечений с вышележащими горизонтальными соединениями;

все стыковые соединения окрайков днищ в местах примыкания к ним стенок.

Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в разд. 8.

4.97. Сварные соединения бака водонапорной башни следует контролировать аналогично сварным соединениям резервуаров, а конструкций опоры — по п. 4.71.

Испытания резервуарных конструкций и приемка работ

4.98. До гидравлического испытания резервуара, газгольдера, бака водонапорной башни должны быть выполнены врезки и приварка всех патрубков оборудования и лазов, устанавливаемых на днище, понтоне, плавающей и стационарной крышах, стенке резервуара, телескопа, колокола, крыше колокола и водонапорного бака.

На все время испытаний должны быть установлены границы опасной зоны с радиусом не менее двух диаметров резервуара, а для водонапорных башен — не менее двух высот башни.

Во время повышения давления или нагрузки допуск к осмотру конструкций разрешается не ранее чем через 10 мин после достижения установленных испытательных нагрузок.

Для предотвращения превышения испытательной нагрузки при избыточном давлении и вакууме должны быть предусмотрены специальные гидрозатворы, соединенные с резервуаром трубопроводами расчетного сечения.

4.99. Испытание резервуара для нефти и нефтепродуктов, резервуара газгольдера и бака водонапорной башни следует производить наливом воды до высоты, предусмотренной проектом.

4.100. Гидравлические испытания резервуаров с понтонами и плавающими крышами необходимо производить без уплотняющих затворов с наблюдением за работой катучей лестницы, дренажного устройства, направляющих стоек. Скорость подъема (опускания) понтона или плавающей крыши при гидравлических испытаниях не должна превышать эксплуатационную.

4.101. При испытании резервуаров низкого давления на прочность и устойчивость избыточное давление надлежит принимать на 25%, а вакуум на 50 % больше проектной величины, если в проекте нет других указаний, а продолжительность нагрузки — 30 мин.

4.102. Испытание резервуаров повышенного давления следует производить в соответствии с требованиями, приведенными в проекте, с учетом их конструктивных особенностей.

4.103. Стационарная крыша резервуара и бака водонапорной башни должна быть испытана при полностью заполненном водой резервуаре на давление, превышающее проектное на 10%. Давление надлежит создавать либо непрерывным заполнением резервуара водой при закрытых люках и штуцерах, либо нагнетанием сжатого воздуха.

4.104. Испытание мокрого газгольдера надлежит производить в два этапа:

гидравлическое испытание резервуара газгольдера и газовых вводов;

испытание газгольдеров в целом.

4.105. Гидравлическое испытание следует проводить при температуре окружающего воздуха 5 °С и выше. При необходимости испытания резервуаров в зимних условиях должны быть приняты меры по предотвращению замерзания воды в трубах и задвижках, а также — обмерзания стенок резервуаров.

4.106. Одновременно с гидравлическим испытанием резервуара газгольдера следует проверять герметичность сварных швов на газовых вводах.

В процессе испытания резервуара должны быть обеспечены условия, исключающие образование вакуума в колоколе,

4.107. По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных соединений.

При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмостки, а также в газовых вводах газгольдеров необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи.

Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня:

полностью — при обнаружении дефекта в I поясе;

на один пояс ниже расположения дефекта — при обнаружении дефекта во II-VI поясах; до V пояса — при обнаружении дефекта в VII поясе и выше.

4.108. Резервуар, залитый водой до проектной отметки, испытывают на гидравлическое давление с выдерживанием под этой нагрузкой (без избыточного давления) объемом, тыс. куб.м:

до 20 включ. …………………….. 24 ч

св. 20 ……………………………….. 72 ч

4.109. Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе испытания на поверхности стенки или по краям днища не появляются течи и если уровень воды не будет снижаться ниже проектной отметки.

4.110. Испытание газгольдера в целом следует производить после испытания наливом воды путем нагнетания воздуха. При этом:

во время подъема колокола необходимо наблюдать за показанием манометра и горизонтальностью подъема; в случае резкого увеличения давления подача воздуха должна быть прекращена; после выявления и устранения причин, задерживающих движение колокола, разрешается производить его дальнейший подъем;

первый подъем колокола и телескопа следует производить медленно до момента, когда воздух начнет выходить через автоматическую свечу сброса газа в атмосферу;

одновременно с подъемом колокола и телескопа и выходом их за уровень кольцевого балкона производят проверку герметичности швов листового настила покрытия колокола, стенок колокола и телескопа, на сварные соединения которых наносят снаружи мыльный раствор; места с дефектами фиксируют краской или мелом;

после этого опускают колокол и телескоп, а подварку неплотностей производят после полного опускания телескопа и колокола и слива воды из резервуара;

телескоп и колокол не менее двух раз поднимают и опускают с большей, чем в первый раз скоростью, после чего колокол или телескоп опускают с таким расчетом, чтобы объем воздуха составлял 90 % номинального объема газгольдера, и в таком положении производят 7-суточное испытание газгольдера.

При испытании нельзя допускать образования вакуума.

4.111. Утечку воздуха V после 7-суточного испытания газгольдера определяют как разность между нормальным (Vo) объемом воздуха в начале V’o и в конце испытания V»o

 

(2)

Нормальный объем воздуха определяется по формуле

 

(3)

где Vo — нормальный объем сухого воздуха, куб.м, при температуре 0°С и нормальном давлении 760 мм рт. ст.;

Vt — измеренный объем воздуха, куб.м, при средней температуре t°, барометрическом давлении В, мм рт. ст., и среднем давлении воздуха в газгольдере р, мм рт. ст.;

p’ — парциальное давление водяных паров, находящихся в воздухе при температуре t° и давлении В, мм рт. ст.;

t° — средняя температура воздуха, °С, определяемая как среднее арифметическое замеров температур в разных местах над крышей колокола (не менее трех).

При незначительной разнице температур в начале и конце испытаний величина р’ может не учитываться. В таком случае вычисление производят по формуле

 

(4)

4.112. В процессе испытания ежедневно в 6-8 ч утра необходимо производить контрольные промежуточные замеры и определять утечку воздуха.

Определенная в конце испытания утечка воздуха должна быть пересчитана на соответствующую утечку газа умножением величины утечки на величину

 

где p(a) , р(g) — удельные плотности соответственно воздуха и газа.

4.113. Газгольдер считается выдержавшим испытание на герметичность, если полученная в результате пересчета величина утечки газа при непрерывном 7-суточном испытании не превышает 3% — для газгольдеров объемом до 1000 куб.м, 2 % — для газгольдеров объемом 3000 куб.м и более.

Величина утечки должна быть отнесена к номинальному объему газгольдера.

О результатах испытания составляют акт с участием заказчика (см. обязательное приложение 12).

4.114. В заключение газгольдер испытывают быстрым (со скоростью 1-1,5 м/мин) двукратным подъемом и опусканием подвижных частей. При подъеме и опускании перекос корпуса колокола и телескопа не должен превышать от уровня воды 1 мм на 1 м диаметра колокола и телескопа.

Отверстия в покрытии колокола и иных местах установки испытательных приборов следует заварить с помощью круглых накладок с проверкой швов на герметичность. Лазы резервуаров после окончания испытания газгольдера пломбируют, а смотровые люки колокола оставляют открытыми.

4.115. Антикоррозионную защиту выполняют после испытаний резервуара газгольдера и слива всей воды.

4.116. На сдаваемые в эксплуатацию резервуар, бак водонапорной башни и газгольдер следует составить паспорта в соответствии с обязательными приложениями 13 и 14.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА МОНТАЖА

КОНСТРУКЦИЙ АНТЕННЫХ СООРУЖЕНИЙ СВЯЗИ И БАШЕН

ВЫТЯЖНЫХ ТРУБ

4.117. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку конструкций мачт высотой до 500 м и башен высотой до 250 м.

Требования к фундаментам

4.118. Фундаменты следует принимать перед началом монтажных работ комплектно для каждой мачты или башни в соответствии с требованиями табл. 22.

При приемке надлежит проверять также наличие и геометрическое положение закладных деталей для крепления монтажных устройств.

4.119. Бетонирование фундаментных вставок (опорных башмаков) следует выполнять после установки, выверки и закрепления первого яруса башни.

Опорные фундаментные плиты и опорные секции мачт должны быть забетонированы после их выверки и закрепления до установки первой секции ствола мачты.

Монтаж мачт и продолжение установки секций башен разрешается только после достижения бетоном 50 % проектной прочности.

Работу по бетонированию оформляют актами.

Требования к оттяжкам из стальных канатов

4.120. Стальные канаты оттяжек должны иметь заводские сертификаты, а изоляторы, в том числе входящие в состав оттяжек, — акты механических испытаний.

4.121. Изготавливать и испытывать оттяжки следует, как правило, на специализированном заводе-изготовителе, за исключением случаев, когда в чертежах КМ оговорена необходимость производства этих работ на монтажной площадке.

Таблица 22

Параметр

Предельные отклонения

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

1. Расстояние между центрами фундаментов одной башни

10 мм + 0,001 проектного расстояния, но

не более 25 мм

Измерительный, каждый фундамент, геодезическая исполнительная схема

2. Отклонение фактического угла наклона к горизонту оси тяги анкера от проектного;

0; -4°

То же

угол между фактическим направлением оси тяги анкера и направлением на ось мачты

»

3. Отметка плиты центрального фундамента мачты и фундамента башни

10 мм

»

4. Разность отметок опорных плит под пояса башни

0,0007 базы,

но не более 5 мм

Измерительный, каждая опорная плита, геодезическая исполнительная схема

5. Расстояние между центром мачты и осью проушины анкерного фундамента

150 мм

То же, каждая проушина фундамента, геодезическая исполнительная схема

6. Отметка оси проушины анкерного фундамента мачты

50 мм

То же

7. Угол между разбивочной осью и направлением на центр проушины тяги анкера

»

Канаты должны быть предварительно вытянуты согласно требованиям п. 4.43.

4.122. Оттяжки мачт необходимо испытать целиком, а при отсутствии такого требования в чертежах КМ — отдельными участками (с осями и соединительными звеньями) усилием, равным 0,6 разрывного усилия каната в целом.

4.123. Перевозить оттяжки к месту монтажа при диаметре каната до 42 мм и длине до 50 м допускается в бухтах с внутренним диаметром 2 м, при длинах более 50 м — намотанными на барабаны диаметром 2,5 м, а при диаметрах канатов более 42 мм — на барабанах диаметром 3,5 м, кроме случаев изготовления и испытания оттяжек по требованию чертежей КМ на монтажной площадке. В этом случае перемещение оттяжек от испытательного стенда надлежит выполнять без их сворачивания.

Подъем и установка конструкций

4.124. Мачты, имеющие опорные изоляторы, необходимо монтировать на временной опоре (предусмотренной чертежами КМ) с последующим подведением изоляторов после монтажа всей мачты.

До подъема поясов башен и негабаритных секций мачт следует производить последовательную сборку смежных монтажных элементов с целью проверки прямолинейности или проектного угла перелома осей сопрягаемых участков, а также совпадение плоскостей фланцев и отверстий в них для болтов. В стянутом болтами фланцевом стыке щуп толщиной 0,3 мм не должен доходить до наружного диаметра трубы пояса на 20 мм по всему периметру, а местный зазор у наружной кромки по окружности фланцев не должен превышать 3 мм.

4.125. До подъема очередной секции мачты или башни заглушки труб в верхних концах должны быть залиты битумом № 4 в уровень с плоскостью фланца, а соприкасающиеся плоскости фланцев — смазаны битумом той же марки. Выполнение этих работ должно быть оформлено актом освидетельствования скрытых работ.

4.126. Болты во фланцевых соединениях надлежит закреплять двумя гайками.

4.127. Натяжные приспособления для оттяжек в мачтовых сооружениях и для преднапряженных раскосов решетки в башнях должны иметь паспорта с документами о тарировке измерительного прибора.

4.128. Установка секций ствола мачты, расположенных выше места крепления постоянных оттяжек или временных расчалок, допускается только после полного проектного закрепления и монтажного натяжения оттяжек нижележащего яруса.

4.129. Все постоянные оттяжки и временные расчалки каждого яруса необходимо подтягивать к анкерным фундаментам и натягивать до заданной величины одновременно, с одинаковой скоростью и усилием.

4.130. Усилие монтажного натяжения в оттяжках мачтовых опор (сооружений) надлежит определять по формулам:

 

при Т>Тс; (5)

 

при Т<Тс, (6)

где N — искомая величина монтажного натяжения при температуре воздуха во время производства работ;

N1 — величина натяжения при температуре на 40 °С выше среднегодовой температуры;

N2 — величина натяжения при температуре на 40 °С ниже среднегодовой температуры;

Nc — величина натяжения при среднегодовой температуре воздуха в районе установки мачты;

Тc — среднегодовая температура воздуха в районе установки мачты, определяемая по данным гидрометеорологической службы;

Т — температура воздуха во время натяжения оттяжек мачты.

Примечания: 1. Величины N1, N2, Nc должны быть указаны в чертежах КМ.

2. В чертежах КМ за среднегодовую температуру условно принята t° = 0 °С.

4.131. Выверку мачт следует производить после демонтажа монтажного крана, без подвешенных антенных полотен, при скорости ветра не более 10 м/с в уровне верхнего яруса оттяжек.

Требования при приемочном контроле

4.132. Предельные отклонения законченных монтажом конструкций мачт и башен от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 23.

4.133. Сварные соединения листовых трубчатых элементов, качество которых следует проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 10% — при ручной или механизированной сварке и 5 % — при автоматизированной сварке.

Места обязательного контроля должны быть указаны в чертежах КМ.

Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в разд. 8.

Таблица 23

Параметр

Предельные отклонения

Контроль

(метод, объем,

вид регистрации)

1. Смещение оси ствола от проектного положения, мм:

Измерительный, каждая башня, геодезическая

башни объектов связи

0,001 высоты выверяемой точки над фундаментом

исполнительная схема

башни вытяжных труб (одно- и многоствольные)

0,003 высоты выверяемой точки над фундаментом

2. Смещение оси ствола мачты, мм

0,0007 высоты выверяемой точки над фундаментом

То же, каждая мачта, геодезическая исполнительная схема

3. Монтажное натяжение оттяжек мачт, %

8

То же, каждая оттяжка, ведомость монтажных натяжений

4. Разница между максимальным и минимальным значением натяжения оттяжек одного яруса после демонтажа монтажного крана, %

10

Аналитический, каждый ярус оттяжек, ведомость монтажных натяжений

4.134. При сдаче сооружения в эксплуатацию должны быть наряду с документами, перечисленными в п. 1.22, дополнительно представлены:

заводские сертификаты на стальные канаты, сплавы для заливки втулок и изоляторы;

акты освидетельствования скрытых работ на заливку заглушек и смазку битумом фланцев трубчатых поясов мачт и башен;

акты на изготовление и испытание оттяжек для мачтовых сооружений;

акты механических испытаний изоляторов;

исполнительные геодезические схемы положения осей сооружения, включая оси элементов поясов башен и решетчатых мачт с негабаритными секциями;

ведомость замеренных монтажных натяжений оттяжек мачт.

6. МОНТАЖ ЛЕГКИХ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ

СТЕНЫ ИЗ ПАНЕЛЕЙ ТИПА «СЭНДВИЧ»

И ПОЛИСТОВОЙ СБОРКИ

6.18. Строповку пакетов допускается производить только за обвязки вертикально расположенными стропами.

Таблица 27

Технические требования

Предельные отклонения, мм

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

1. Отклонение от вертикали продольных кромок панелей

0,001 L

Измерительный, каждая панель, журнал работ

2. Разность отметок концов горизонтально установленных панелей при длине панели, м:

до 6

св. 6 до 12

5

10

То же

3. Отклонение плоскости наружной поверхности стенового ограждения от вертикали

0,002 H

Измерительный, через каждые 30 м по длине стены, но не менее трех контрольных измерений на принимаемый объем, журнал работ

Обозначения, принятые в табл. 27: L — длина панели; Н — высота ограждений.

6.19. Укрупнительную сборку стен из панелей типа «Сэндвич» в карты необходимо выполнять на стендах, расположенных в зоне действия основного монтажного крана.

Предельные отклонения размеров карт следует указывать в проекте. При отсутствии специальных указаний предельные отклонения размеров карт не должны превышать по длине и ширине ±6 мм, разности размеров диагоналей — 15 мм.

6.20. Законченные монтажом конструкции стен следует принимать на все здание, температурный блок или по пролетам.

6.21. При отсутствии в проекте специальных указаний фактические отклонения элементов стен не должны превышать значений, приведенных в табл. 27.

8. СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

8.1. При производстве сварочных работ необходимо соблюдать требования СНиП III-4-80, |Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства», утвержденных ГУПО МВД СССР, «Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденных Минздравом СССР.

8.2. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.

8.3. Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, выданное в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/кв.мм) допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

8.4. При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы. Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

8.5. Размеры пластин для пробных образцов стальных конструкций, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовляемых из сваренного пробного образца после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать ГОСТ 6996-66.

Размеры заготовок стержней для пробных образцов арматуры железобетонных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.

8.6. Механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца для стальных конструкций необходимо проводить согласно ГОСТ 6996-66, стыкового сварного соединения арматуры железобетонных конструкций- ГОСТ 10922-75 в объеме, указанном в табл. 35.

При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюдением руководителя сварочных работ.

Таблица 35

Вид испытания

Число образцов, шт.

Нормируемый показатель

Стальные конструкции

1. Статическое растяжение

2

Временное сопротивление разрыву не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентируемого государственным стандартом

2. Статический изгиб

2

Угол статического изгиба, град, для сталей толщиной, мм:

углеродистых

до 20 — не менее 100

св. 20 » » 80

низколегированных

до 20 не менее 80

св. 20 » » 60

3. Ударный изгиб металла шва

3

Ударная вязкость — не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции

Арматура железобетонных конструкций

Растяжение до разрушения

3

Оценка результатов по ГОСТ 10922-75

8.7. В случае необходимости выполнения сварки стальных конструкций при температуре воздуха ниже минус 30 °С сварщики должны предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к работе при температуре воздуха на 10 °С ниже температуры сварки пробных образцов.

8.8. Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика следует защищать от дождя, снега, ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10 °С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40 °С — оборудовать тепляк.

8.9. Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % номинального значения. Оборудование для автоматизированной и ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.

8.10. Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75, ГОСТ 26271-84, ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81.

8.11. При входном контроле сварочных материалов следует установить наличие сертификатов или паспортов предприятия-поставщика.

При отсутствии сертификатов на сварочные материалы или истечении гарантийного срока их хранения необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгибы при температуре 20 °С в соответствии с ГОСТ 6996-66 и в количестве, указанном в п. 8.6.

8.12. Сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) необходимо хранить на складах монтажных организаций в заводской таре отдельно по маркам, диаметрам и партиям. Помещение склада должно быть сухим, с температурой воздуха не ниже 15 °С.

8.13. Покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы перед употреблением необходимо прокалить по режимам, указанным в технических условиях, паспортах, на этикетках или бирках заводов-изготовителей сварочных материалов.

Сварочную проволоку сплошного сечения следует очищать от ржавчины, жировых и других загрязнений.

Прокаленные сварочные материалы следует хранить в сушильных печах при 45-100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воздуха не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50 %.

8.14. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком — в одном месте, при выполнении несколькими сварщиками — в начале и конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8.15. Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки.

8.16. Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов сварных соединений должны соответствовать указанным в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 15164-78, ГОСТ 23518-79.

8.17. Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматизированных видах сварки, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т. п. В конструкциях из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/кв.мм), кроме того, следует зачищать места приварки и примыкающие поверхности приспособлений.

8.18. Сварку надлежит производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке не должны превышать ±5 %.

8.19. Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/кв.мм) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

8.20. Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 36. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160 °С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

8.21. Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/кв.мм) и более необходимо предварительно подогреть до 120-160 °С.

8.22. Автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 37.

При температуре, ниже указанной в табл. 37, автоматизированную сварку под флюсом надлежит производить с предварительным местным подогревом до 120-160 °С.

8.23. Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до минус 65 °С.

8.24. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ. (при строительстве в климатических районах I1, I2, II2 и II3 согласно ГОСТ 16350-80), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную резку участков сварных швов с дефектами, а также заварку восстанавливаемого участка при температуре, указанной в табл. 36, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120-160 °С.

Таблица 36

Минимально допустимая температура окружающего воздуха, °С,

при сварке конструкций

Толщина свариваемых элементов, мм

решетчатых

листовых объемных

и сплошностенчатых

решетчатых

листовых объемных

и сплошностенчатых

решетчатых и листовых

из стали

углеродистой

низколегированной с пределом текучести,

Мпа (кгс/кв.мм)

</= 390 (40)

> 390 (40)

До 16

-30

-30

-20

-20

-15

Св. 16 до 25

0

Св. 16 до 30

-30

-20

-10

0

При толщине более 25 мм

Св. 30 до 40

-10

-10

0

5

предварительный местный подогрев

Св. 40

0

0

5

10

производить независимо от температуры окружающего воздуха

Таблица 37

Толщина свариваемого элемента, мм

Минимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, при сварке конструкций из стали

углеродистой

низколегированной

До 30

-30

-20

Св. 30

-20

-10

8.25. Швы соединений листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной более 20 мм при ручной дуговой сварке надлежит выполнять способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения сварного соединения (секционным обратноступенчатым, секционным двойным слоем, каскадом, секционным каскадом).

8.26. При двусторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить его корень до чистого бездефектного металла.

8.27. При вынужденном перерыве в работе механизированную дуговую или автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается возобновить после очистки от шлака кратера и прилегающего к нему концевого участка шва длиной 50-80 мм. Этот участок и кратер необходимо полностью перекрыть швом.

8.28. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления (если это предусмотрено чертежами КМД) следует обеспечивать подбором режимов сварки, соответствующим пространственным расположениям свариваемых элементов конструкций (при укрупнении), или механизированной зачисткой абразивным инструментом.

8.29. Начало и конец шва стыковых, угловых и тавровых соединений, выполняемых автоматизированными видами сварки, надлежит выводить за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки. После окончания сварки планки должны быть удалены кислородной резкой. Места, где были установлены планки, необходимо зачистить абразивным инструментом.

Применение начальных и выводных планок при ручной и механизированной дуговой сварке должно быть предусмотрено в чертежах КМД.

Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

8.30. Каждый последующий валик (слой) многослойного шва сварного соединения надлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла. Участки шва с трещинами следует удалять до наложения последующих слоев.

8.31. Поверхности свариваемой конструкции и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.

Приваренные сборочные и монтажные приспособления надлежит удалять без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.

Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

8.32. Качество прихваток, сварных соединений креплений сборочных и монтажных приспособлений, определяемое внешним осмотром, должно быть не ниже качества основных сварных соединений.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.54. Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:

входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.

8.55. Входной и операционный контроль следует выполнять согласно СНиП 3.01.01-85.

Приемочный контроль сварных соединений

стальных конструкций

8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.

8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.

8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Таблица 40

Методы контроля

Тип конструкций, объем контроля

1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов

Все типы конструкции в объеме 100%

2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79

Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ

3. Испытания на непроницаемость и герметичность

Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ

4. Механические испытания контрольных образцов

Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

То же

Таблица 41

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Поверхность шва

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

Подрезы

Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Глубина — до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм.

Длина -до 20% длины оценочного участка *

Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления

Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм.

Длина — до 20% длины оценочного участка

Длина цепочки или скопления — не более удвоенной длины оценочного участка

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.

Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

Не допускаются

Подрезы:

вдоль усилия

Глубина — не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине

местные поперек усилия

Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

_____________

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.

Таблица 42

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные дли сварки с двух сторон, соединения на подкладках

Непровары в корне шва

Высота — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм

Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

Непровар в корне шва

Высота — до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

Удлиненные и сферические дефекты:

одиночные

Высота — не более значений h*

образующие цепочку или скопление

Высота — не более 0,5h*

Длина — не более длины оценочного участка

удлиненные

Протяженность — не более отношения

S *

____

h

непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм

суммарные в продольном сечении шва

Суммарная площадь на оценочном участке — не более S*

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость

Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

Не допускаются

Одиночные сферические дефекты

Высота — не более 0,5h*

Расстояние между соседними дефектами — не менее удвоенной длины оценочного участка

_____________

* Значения h и S следует принимать по табл. 43.

Таблица 43

Наименьшая толщина элемента

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

конструкции в сварном соединении, мм

h, мм

S, кв.мм

От 4 до 6

15

0,8

3

Св. 6 до 8

20

1,2

6

» 8 » 10

20

1,6

8

» 10 » 12

25

2,0

10

» 12 » 14

25

2,4

12

» 14 » 16

25

2,8

14

» 16 » 18

25

3,2

16

» 18 » 20

25

3,6

18

» 20 » 60

30

4,0

18

Обозначения, принятые в табл. 43: h — допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S — суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений -диаметр;

» удлиненных » » — ширину.

8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.

Таблица 44

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь

одиночного дефекта, кв.мм

Допусти-

мое число одиночных

конструкции в сварном соединении, мм

наименьшая поисковая

допустимая оценочная

дефектов на оценочном участке, шт.

Стыковые,

Св. 6 до 10

20

5

7

1

угловые

» 10 » 20

25

5

7

2

тавровые,

» 20 » 30

30

5

7

3

нахлесточные

» 30 » 60

30

7

10

3

8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.

8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

на статическое растяжение стыкового соединения — 2;

на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений — по 3;

на статический изгиб стыкового соединения — 2;

на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения — 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) — 1.

8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.

8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.

8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва — под углом 40-50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.

8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.

Приемочный контроль сварных соединений

железобетонных конструкций

8.77. Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-75 и ГОСТ 23858-79.

Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.

8.78. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200 — 250 ° С.

8.79. Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922-75 или ГОСТ 23858-79, необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ

ЖУРНАЛА РАБОТ

ПО МОНТАЖУ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Обложка

Журнал работ

по монтажу строительных конструкций

(форма)

Титульный лист

Журнал работ по монтажу строительных конструкций

№ ___________

Наименование организации, выполняющей работы

____________________________________________________________________

Наменование объекта строительства ____________________________________

Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за монтажные

работы и ведение журнала _____________________________________________

____________________________________________________________________

Организация, разработавшая проектную документацию; чертежи КЖ, КМ, КД

____________________________________________________________________

Шифр проектов________________________________________________________

Организация, разработавшая проект производства работ _________________

____________________________________________________________________

Шифр проектов_______________________________________________________

Предприятие, изготовившее конструкции ________________________________

Шифр заказов ________________________________________________________

Заказчик (организация),должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя

(представителя) технического надзора__________________________________

____________________________________________________________________

Основные показатели строящегося объекта:

Объем работ: стальных конструкций, т__________________________________

сборных железобетонных

конструкций, куб.м ______________________________________

деревянных конструкций, куб.м ___________________________

Журнал начат «____»________________19____г.

Журнал окончен «____» ________________ 19 ____ г.

1-я страница

Список

инженерно-технического персонала,

занятого на монтаже здания (сооружения)

Фамилия,

имя,

отчество

Специальность

и образование

Занимаемая должность

Дата

начала работы

на объекте

Отметка

о прохождении аттестации

и дата аттестации

Дата

окончания работы

на объекте

Перечень актов

освидетельствования скрытых работ

и актов промежуточной приемки

ответственных конструкций

п.п.

Наименование актов

Дата подписания акта

2-я и последующие страницы

Дата выполнения работ, смена

Описание производимых работ, наименование устанавливаемых конструкций, их марка, результаты осмотра конструкций

Место установки и номера монтажных схем

Номера технических паспортов на конструкции

Атмосферные условия (температура окружающего воздуха, осадки, скорость ветра)

Фамилия, инициалы исполнителя (бригадира)

Подпись исполнителя (бригадира)

Замечания и предложения по монтажу конструкций руководителей монтажной организации, авторского надзора, технического надзора заказчика

Подпись мастера (производителя работ), разрешившего производство работ и принявшего работу. Подпись лиц, осуществляющих авторский надзор

1

2

3

4

5

6

7

8

9

3-я страница обложки

В журнале пронумеровано и прошнуровано

___________________ страниц

«____» _____________ 19 ___г.

___________________________________________________________

(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации,

___________________________________________________________

выдавшего журнал)

МЕСТО

ПЕЧАТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ

ЖУРНАЛА СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Обложка

Журнал сварочных работ

(форма)

Титульный лист

Журнал сварочных работ

№ ___________

Наименование организации, выполняющей работы ___________________________________

_____________________________________________________________________________

Наименование объекта строительства ___________________________

Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за

сварочные работы и ведение журнала______________________________________________ _____________________________________________________________________________

Организация, разработавшая проектную документацию,

чертежи КМ, КЖ ________________________________________________________________

Шифр проекта ________________________________________________________________

Организация, разработавшая проект производства сварочных работ _____________________ _____________________________________________________________________________

Шифр проекта _________________________________________________________________

Предприятие, изготовившее конструкции ____________________________________________

______________________________________________________________________________

Шифр заказа __________________________________________________________________

Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись

руководителя (представителя) технического надзора_______________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Журнал начат «____»________________19____г.

Журнал окончен «____» ________________ 19 ____ г.

1-я страница

Список

инженерно-технического персонала,

занятого выполнением сварочных работ

Фамилия,

имя,

отчество

Специальность

и образование

Занимаемая должность

Дата

начала работы

на объекте

Отметка

о прохождении аттестации

и дата

Дата

окончания работы

на объекте

Список сварщиков,

выполнявших сварочные работы на объекте

Фамилия,

имя,

Разряд квалифика-

Номер личного

Удостоверение на право производства сварочных работ

Отметка

о сварке

отчество

ционный

клейма

номер

срок действия

допущен

к сварке (швов в пространственном положении)

пробных

и контрольных образцов

2-я и последующие страницы

Дата выполнения работ, смена

Наименование соединяемых элементов;

марка стали

Место

или номер (по чертежу или схеме) свариваемого элемента

Отметка о сдаче и приемке узла под сварку (должность, фамилия, инициалы, подпись)

Марка применяемых сварочных материалов (проволока, флюс, электроды), номер партии

Атмосферные условия (температура воздуха, осадки, скорость ветра)

Фамилия, инициалы сварщика, номер удостоверения

Клеймо

Подписи сварщиков, сваривших соединения

Фамилия, инициалы ответственного за производство работ (мастера, производителя работ)

Отметка о приемке сварного соединения

Подпись руководителя сварочных работ

Замечания по контрольной проверке (производителя работ и др.)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

3-я страница обложки

В журнале пронумеровано и прошнуровано

___________________ страниц

«____» _____________ 19 ___г.

____________________________________________________________________

(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации,

выдавшего журнал)

МЕСТО

ПЕЧАТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ

ЖУРНАЛА АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Обложка

Журнал

антикоррозионной защиты

сварных соединений

(форма)

Титульный лист

Журнал антикоррозионной защиты

сварных соединений

№ ___________

Наименование организации, выполняющей работы _______________________

____________________________________________________________________

Наименование объекта строительства _________________________________

Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного

за выполнение работ по антикоррозионной защите сварных соединений

и ведение журнала___________________________________________________

____________________________________________________________________

Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КЖ

____________________________________________________________________

Шифр проекта _______________________________________________________

Организация, разработавшая проект производства работ по

антикоррозионной защите сварных соединений _________________________

____________________________________________________________________

Шифр проекта _______________________________________________________

Предприятие, изготовившее конструкции ______________________________

Шифр заказа ________________________________________________________

Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись

руководителя (представителя)технического надзора____________________

____________________________________________________________________

Журнал начат «____»________________19____г.

Журнал окончен «____» ________________ 19 ____ г.

1-я и последующие страницы

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА

ВЫПОЛНЕНИЯ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

НА БОЛТАХ С КОНТРОЛИРУЕМЫМ НАТЯЖЕНИЕМ

Обложка

Журнал

выполнения монтажных соединений

на болтах с контролируемым натяжением

(форма)

Титульный лист

Журнал

выполнения монтажных соединений

на болтах с контролируемым натяжением

№ ___________

Наименование организации, выполняющей работы ________________

____________________________________________________________________

Наименование объекта строительства _________________________________

Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за

выполнение работ и ведение журнала _________________________________

____________________________________________________________________

Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КМ

____________________________________________________________________

Шифр проекта _______________________________________________________

____________________________________________________________________

Организация, разработавшая проект производства работ _______________

____________________________________________________________________

Шифр проекта _______________________________________________________

____________________________________________________________________

Предприятие, разработавшее чертежи КМД и изготовившее конструкции

____________________________________________________________________

Шифр заказа ________________________________________________________

Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись

руководителя (представителя) технического надзора___________________

____________________________________________________________________

Журнал начат «____»________________19____г.

Журнал окончен «____» ________________ 19 ____ г.

1-я страница

Список звеньевых (монтажников),

занятых установкой болтов

Фамилия,

имя, отчество

Присвоенный разряд

Присвоенный номер

или знак

Квалификационное удостоверение

Примечание

дата выдачи

кем

выдано

2-я и последующие страницы

Дата

Номер чертежа

Постановка болтов

Результаты контроля

КМД и наименование узла (стыка) в соединении

Число поставленных болтов

в соединении

Номер сертификата

на болты

Способ обработки контактных поверхностей

Расчет-ный момент закручивания или угол поворота гайки

Обработка контактных поверхностей

Число проверенных болтов

Результаты проверки момента закручивания или угла поворота гайки

Номер клейма, подпись бригадира

Подпись лица, ответственного за постановку болтов

Подпись представителя заказчика

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Обязательное

АКТ

испытания конструкций

здания и сооружения

(форма)

г._______________ «______»_______________19_____ г.

Комиссия, назначенная ______________________________________________

(наименование организации-заказчика,

____________________________________________________________________

назначившей комиссию)

приказом от » ____ » ________________________ 19 ____ г. № ______

в составе: председателя-представителя заказчика ____________________

(фамилия, инициалы, должность)

____________________________________________________________________

членов комиссии представителей:

генерального подрядчика ____________________________________________

(фамилия, инициалы, должность)

монтажной организации ______________________________________________

(фамилия, инициалы, должность)

УСТАНОВИЛА:

1. Монтажной организацией __________________________________________

(наименование организации и ее ведомственная

___________________________________________________________________

подчиненность)

предъявлено к испытанию ___________________________________________

(наименование здания, сооружения)

входящее в состав _________________________________________________

(наименование объекта)

2. Конструкции смонтированы согласно проектной документации,

разработанной ______________________________________________________

(шифр проекта)

___________________________________________________________________

(наименование проектной организации и ее ведомственная подчиненность)

3. Строительные работы выполнены генеральным подрядчиком ___________

___________________________________________________________________

(виды работ)

4. Монтаж оборудования выполнен ____________________________________

(наименование организации

____________________________________________________________________

и перечень видов работ)

5. Комиссии предъявлена документация в объеме, предусмотренном СНиП

3.03.01-87 (п. 1.22 и дополнительные правила к разд. 4),перечисленная

в приложении к настоящему акту.

6. Строительно-монтажные работы осуществлены в сроки:

начало работ ________________, окончание работ ______________

(мес., год) (мес., год)

7. Испытания проведены согласно ППР, разработанному_________________

(шифр

____________________________________________________________________

проекта, наименование организации, ведомственная подчиненность)

в период ___________________________________________________________

(дата начала и окончания испытания)

8. В процессе испытаний установлено ________________________________

(указать результаты испытаний)

___________________________________________________________________

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

____________________________________________________________________

(наименование здания, сооружения)

считать выдержавшим испытание и готовым для выполнения последующих работ

Приложения к акту:

1. __________________________________

2. __________________________________

Председатель комиссии ____________________________________________

(подпись)

Члены комиссии______________________________________________________

(подписи)

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

Обязательное

ПАСПОРТ

вертикального цилиндрического резервуара

(бака водонапорной башни)

Объем _______________ Марка ____________________

№ _______________

Дата составления паспорта __________________________________________

Место установки ____________________________________________________

(наименование предприятия)

Назначение резервуара ______________________________________________

Основные размеры резервуара ________________________________________

(диаметр, высота)

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ, номера чертежей

____________________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций

___________________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении

резервуара

1. _________________________________________________________________

2. _________________________________________________________________

3. _________________________________________________________________

Перечень установленного на резервуаре оборудования ________________

____________________________________________________________________

Отклонения от проекта ______________________________________________

____________________________________________________________________

Дата начала монтажа ________________________________________________

Дата окончания монтажа _____________________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытания

резервуара, результаты испытаний ___________________________________

____________________________________________________________________

Дата приемки и сдачи резервуара в эксплуатацию _____________________

____________________________________________________________________

Приложения к паспорту:

1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) № _________

и рабочие чертежи (КМ) №____________

2. Технический паспорт на изготовленные стальные конструкции________

____________________________________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже______

____________________________________________________________________

4. Акт освидетельствования скрытых работ ___________________________

____________________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов,

электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при

монтаже ____________________________________________________________

____________________________________________________________________

6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей и

установке конструкций ______________________________________________

____________________________________________________________________

7. Журнал работ по монтажу строительных конструкций ________________

8. Журнал сварочных работ __________________________________________

9. Акт испытаний резервуара ___________________________________

___________________________________________________________

10. Документы результатов испытания сварных монтажных соединений

____________________________________________________________________

11. Заключение по радиографическому контролю сварных монтажных соединений

со схемой расположения мест просвечивания __________________________

____________________________________________________________________

12. Акт приемки смонтированного оборудования _______________________

____________________________________________________________________

Представитель заказчика ____________________________________________

(подпись)

Представители строительно-монтажных организаций_____________________

(подписи)

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

Обязательное

ПАСПОРТ

мокрого газгольдера

Объем _______________ Марка _________________

№ ____________________

Дата составления паспорта ______________________________________________________

Место установки ________________________________________________________________

(наименование предприятия)

Назначение газгольдера _________________________________________________________

Основные размеры газгольдера __________________________________________________

(диаметр, высота)

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи (КМ),

номера чертежей ______________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций_____________________________

______________________________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении

газгольдера ___________________________________________________________________

Перечень установленного на газгольдере оборудования _______________________________

______________________________________________________________________________

Отклонения от проекта __________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Дата начала монтажа ___________________________________________________________

Дата окончания монтажа ________________________________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытания газгольдера, результаты испытаний _____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

Дата приемки и пуска газгольдера в эксплуатацию (наполнение газгольдера газом)

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Приложения к паспорту:

1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД), № _________

и рабочие чертежи (КМ) № __________________

2. Технический паспорт на изготовленные стальные конструкции_________________________

______________________________________________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже _______________________

______________________________________________________________________________

4. Акты освидетельствования скрытых работ ________________________________________

______________________________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже ______________________________

______________________________________________________________________________

6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей и установке конструкций

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

7. Журнал работ по монтажу строительных конструкций ________________________________

8. Журнал сварочных работ _______________________________________________________

9. Акт испытания газгольдера______________________________________________________

______________________________________________________________________________

10. Документы результатов испытания сварных монтажных соединений

______________________________________________________________________________

11. Заключение по радиографическому контролю сварных монтажных соединений со схемой расположения мест просвечивания ________________________________________________

______________________________________________________________________________

12. Акт приемки смонтированного оборудования _____________________________________

_____________________________________________________________________________

Представитель заказчика ________________________________________________________

(подпись)

Представители строительно-монтажных организаций _________________________________

(подписи)

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

Справочное

Текст документа сверен по:

официальное издание

Минстрой России, — М.: ГП ЦПП,

1996

Читайте также:

This site is protected by wp-copyrightpro.com